Die globale, digitale Vernetzung von Produktionsstandorten, Maschinen und Logistikzentren stellt Unternehmen vor neue Herausforderungen. ‚Industrie 4.0‘ ist das Schlagwort – mehr Tempo, Flexibilität, Autonomie und nicht zuletzt Nachhaltigkeit sind gefragt. Insbesondere mittelständische Unternehmen sind deshalb auf die Entwicklung innovativer Technologien angewiesen, um mit den Veränderungen Schritt halten zu können. „Das gilt vor allem für das produzierende Gewerbe“, sagt h_da-Mathematiker Prof. Dr. Horst Zisgen. „Ein Unternehmen, das z.B. verschiedene Typen von Elektromotoren produziert, ist auf viele Zulieferer und reibungslose Abläufe angewiesen. Die Nachfrage ist hoch, die Produktion muss effizient laufen. Wenn es aber an irgendeiner Stelle zu Störungen im Fertigungsprozess kommt, kann der Ablauf heute nur schwer angepasst werden.“
Aktuell wird der Produktionsablauf nach starren Regeln gesteuert, die irgendwann einmal festgelegt und programmiert wurden. Bei Störungen muss manuell nachgesteuert, also umprogrammiert werden – das kostet Zeit und Geld. „Wenn in meiner Fabrikhalle z.B. eine Montagestation ausfällt, an der zwei rote Schrauben montiert werden, habe ich – Stand heute – ein Problem“, vereinfacht der Mathematik-Professor das Problem. „Ein intelligentes System wäre in der Lage, eigenständig zu reagieren und den komplexen Produktionsprozess ohne Effizienzverluste umzusteuern.“ Dann bekäme z.B. die Produktion eines anderen Bauteils (ohne ‚rote Schrauben‘) zeitweise Priorität.
Solche intelligenten Steuerungssysteme möchten Zisgen und Kollegen für einen bestimmten Typ von Produktionsanlagen entwickeln. Der Projekt-Titel ‚KISPo‘ steht für ‚KI-Verfahren zur Steuerung von Digitalen Portalroboterzwillingen‘. In Portalsystemen werden Werkstücke, also etwa das Gussrohteil eines Elektromotors, von einer Bearbeitungsstation zur nächsten transportiert. An jeder Station kommt ein Arbeitsschritt oder Bauteil hinzu. Der Transport erfolgt in Wagen, die mit Greifarmen ausgestattet sind und über ein Schienensystem von Station zu Station fahren. Produkte, die typischerweise mit solchen Anlagen hergestellt werden, bilden eine breite Palette ab: von Windradgetrieben bis hin zu Bauteilen für Züge. Größere Anlagen dieses Typs füllen ganze Fabrikhallen.
Eine intelligente Steuerungssoftware, die auf Machine Learning oder Reinforcement Learning basiert, ist für solche komplexe Anlagen bislang nicht auf dem Markt – ein Manko, das sowohl vom Branchenverband VDMA als auch von wissenschaftlicher Seite beklagt wird. Eine Studie der Fraunhofer-Gesellschaft zum Maschinellen Lernen kam 2018 zu dem Ergebnis, dass eine „stärkere und schnellere anwendungsnahe Umsetzung von KI in konkrete Produkt-, Prozess- und Dienstleistungsinnovationen“ vonnöten sei, um den Wirtschaftsstandort Deutschland auf Dauer konkurrenzfähig zu machen.
Zisgen und seine Partner stoßen mit KISPo in diese Lücke: „Die technologische Lösung, die wir anstreben, bietet klare Wettbewerbsvorteile: Die Produktion wird flexibler, Unternehmen können schneller auf Veränderungen am Markt und in den Lieferketten reagieren und dadurch effizienter und nachhaltiger wirtschaften,“ betont Boris Bind, Leiter des Bereichs Engineering bei FLT. Die Software, an der das Konsortium arbeitet, wird in der Entwicklungsphase anhand von Simulationsmodellen trainiert, die SimPlan entwickelt. „Wenn unser Software-Prototyp dann erstmals zum Einsatz kommt, ist das System bereits gut trainiert und kann schwierige Situationen meistern. In der praktischen Anwendung lernt es immer weiter dazu“, erläutert Prof. Dr. Sven Spieckermann, Vorstandssprecher von SimPlan.
