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Vor dem Ausfall kommt die Wartung
Stillstandzeiten reduzieren durch intelligente, vorbeugende Wartung

Feb 13, 2020 | Industrielle Produktion

Immer wenn die Produktion stillsteht, sinkt die Effizienz und die Kosten steigen. Ganz gleich ob in der Schüttgutindustrie, der Nahrungsmittel- und Getränkeherstellung oder dem pharmazeutischen Bereich. Festo will dem vorbeugen – mit digitalisierter Automation.
Bild: ©alexeevich/adobestock.com

Der Anbieter von Automatisierungstechnik und technischer Bildung richtet seine Produkte und Services auf die smarte Produktion der Zukunft aus – und baut dabei auch auf künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen. 300.000 Kunden aus über 35 Branchen in mehr als 176 Ländern vertrauen auf die elektrischen und pneumatischen Antriebslösungen von Festo. Das Ziel des Unternehmens: Minimale Stillstandzeiten und damit mehr Produktivität durch eine präzise Vorhersage des Wartungsbedarfs einer Anlage – möglich macht das die Vernetzung der Maschinen und die Visualisierung von Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Drei Software-as-a-Service-Produkte (SaaS) sind schon gelauncht – weitere werden folgen. In Sachen Datenverfügbarkeit und Datensicherheit setzt Festo bei seinen digitalen Produkten auf die Microsoft Services der Cloud-Plattform Azure.

Die Herausforderung: Digitale Spielwiese mit absoluter Datensicherheit

„Die klassische Automatisierungspyramide ändert sich – aufgrund des Paradigmenwechsels löst sie sich mehr und mehr auf“, sagt Dirk Zitzmann, Product Management Digital Business bei Festo. „Heute sprechen wir noch von hierarchischen Strukturen – morgen von Netzwerkstrukturen. Deshalb sind wir schon seit dem Jahr 2016 in unserem Unternehmensbereich Digital Business auf der Suche nach smarten digitalen Lösungen mit Mehrwert, die die Produktivität unserer Kunden noch weiter steigern.“ Das übergeordnete Ziel: Mehr Transparenz im Wartungsprozess und eine vorbeugende oder vorausschauende Wartung in produktionsfreien Zeiten. Denn gerade der ungeplante Stillstand von Produktionsanlagen führt zu enormen Kosten. Doch in vielen Unternehmen ist es ein weiter Weg von Papier und Stift zur vollständigen Digitalisierung von Produktionsabläufen und Steuerung. Es existieren viele Bedenken hinsichtlich des Schutzes der Firmendaten. Aufklärungsarbeit ist notwendig. „Um unsere neuen Produkte zum Leben zu erwecken, wollten wir einen Umsetzungspartner, der visionäre digitale Services als Spielwiese zur Verfügung stellen kann und gleichzeitig den höchsten Standard an Datensicherheit gewährleistet“, so Dirk Zitzmann weiter. Für Festo war Microsoft der Partner des Vertrauens – den Ausschlag gaben die erfolgreiche Zusammenarbeit bei einer Vielzahl von Projekten und Microsofts umfassende Zertifizierungen und Services. Mit Smartenance, Festo Dashboards und Projects hat Festo mittlerweile drei große digitale Produkte auf den Weg gebracht, die im Zusammenspiel für maximale Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit in der Fabrik- und Prozessautomatisierung sorgen. „Wir haben den großen Vorteil, dass wir in unseren Werken unsere eigenen Produkte selbst im Einsatz haben und ausführlich testen können, bevor wir damit an den Kunden gehen.

Die Lösung: Skalierbare, digitale Produkte als Software-as-a-Service

Festo hat ein eigenes IoT-Gateway für die Anbindung seiner Geräte an die Cloud entwickelt. Es sammelt über ein standardisiertes Kommunikationsprotokoll umfangreiche Informationen über den Status Quo von Produktionsanlagen und sendet sie in Azure – von der Temperatur der Sensoren bis hin zu Schaltvorgängen von Ventilen. Festo Dashboards visualisieren übersichtlich und intuitiv den Zustand von Komponenten. Diese Transparenz ist die Basis für eine vorbeugende Wartung – so lassen sich der Energieverbrauch der Anlagen überwachen, Fehler schnell diagnostizieren und die Verfügbarkeit der Produktion optimieren. Mit Customizing-Funktionalitäten und Überwachungsfunktionen, auch mit KI, erweitert Festo permanent das umfassende Lösungsangebot für seine Kunden. Der Impuls für das digitale Wartungsmanagement mit ‘Smartenance‘ kam aus den Werken von Festo selbst: „Wir wollten den Prozess vereinfachen und digitalisieren, ohne ein schwer bedienbares ERP-System nutzen zu müssen – unsere Wartungspläne wurden nämlich meist von Hand erstellt und gepflegt“, erinnert sich Dirk Zitzmann. In der mobilen Smartenance App für Smartphones und Tablets können Anlagenbediener oder Wartungsmanager den Wartungskalender aufrufen und sehen, welche Aufgaben vom Produktionsleiter zugewiesen wurden. Der wiederum erstellt die Aufgaben in der Web-Anwendung auf dem PC und teilt sie zu. Die Anlagenbediener erhalten in der App detaillierte Anweisungen mit Live-Fotos, Texten und sogar Messwerten. Durch die zukünftige Verknüpfung mit Dashboards und IIOT-Services (Industrial Internet Of Things) können direkt Informationen zur Fehler-Diagnose- und -Ursachenerkennung geliefert werden. Angaben zum Energieverbrauch und grafisch aufbereitete Verlaufsdaten sind ebenfalls abrufbar. So lassen sich Unregelmäßigkeiten frühzeitig erkennen und nötige Maßnahmen einleiten, noch bevor ein Ausfall auftritt. Die Daten werden zentral in der Cloud dokumentiert, sind dadurch weltweit verfügbar, können für Audits leicht abgerufen werden und schaffen mehr betriebliche Transparenz für Produktionsleiter und Bediener. Smartenance wurde gestaffelt in den Festo Betriebsanlagen ausgerollt und ist inzwischen europaweit erfolgreich im Einsatz. Auch ‘Projects’ von Festo basiert auf Microsoft Azure. Über die erste Life-Cycle-Management Plattform werden detaillierte Informationen aller Anlagen-Komponenten organisiert, dokumentiert und sind damit jederzeit abrufbar. Diese Dokumentation macht Reparaturen oder Updates deutlich einfacher. Festo plant aktuell ein digitales Logbuch für Maschinen und neue Analyseformen für unterschiedliche Bereiche. Microsoft ist bei der Ausweitung und auch beim Vertrieb der digitalen Dienste der Full-Service Partner von Festo. Dirk Zitzmann ist überzeugt: „Die Fabrik-Automatisierung wird dadurch um einiges flexibler, die Energieeffizienz steigt, Logistikprozesse werden enger verzahnt und die Wertschöpfungskette wird optimiert.“

Autor:
Firma: Microsoft GmbH
news.microsoft.com/de

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