Mit der Zunahme des Sortiments von Frequenzumrichtern für Elektromotorsteuerungen erreichten die manuellen Produktionsläger in Gråsten und Klipleff das Ende ihrer Kapazität. Danfoss Production Supervisor im neuen Lager in Tinglev, Martin Rosengreen Jessen: „Eine Kapazitätserweiterung durch Zusammenlegung der Läger mit einer automatischen Lagerhaltung war das Ziel. Damit wir auch für die Zukunft flexibel gerüstet sind, haben wir uns für das iGo System von Still mit automatisierten Flurförderzeugen entschieden. Dabei behalten wir durch das Full-Service-Leasing für die nächsten fünf Jahre die Lagerhaltungskosten immer im Blick.“
Im Automatiklager sind Schnittstellen der Palettenfördersysteme zu den AGVs (Automated Guided Vehicles) sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang. Ca. 2.000 verschiedene Artikel sind nach der ABC-Analyse auf etwa 8.800 Paletten untergebracht. Das Lager ist gegenwärtig in zwei Bereiche aufgeteilt: Zum einen in ein Schmalganglager für den voll automatisierten Betrieb und zum anderen in einen halb automatischen Lagerbereich. Dort wechseln schmale Gassen für die MX-X mit breiteren Gängen für die manuelle Kommissionierung aus den beiden unteren Zeilen der sieben Meter hohen Regale.
Effizientes Warehousing
Durch das neue Automatiklager sind an fünf Tagen in der Woche die täglichen Lkw-Lieferungen zur Produktion im nahe gelegenen Gråsten alle drei Stunden sichergestellt. „Die Zeitersparnis ist enorm. Zum einen durch die zentrale Lagerhaltung, jedoch vor allem zum anderen durch die Automatisierung unseres Produktionslagers, das wir jetzt rund um die Uhr betreiben“, hebt Martin Jessen hervor.
Durch die Umstellung der Fertigung auf neue Produktserien werden sich auch zukünftig die Anforderungen im Lager Tinglev ändern. Denn dann werden die Artikel auf Vollpaletten so angeliefert, wie sie auch später wieder ausgeliefert werden. Warehouse & Distribution Consultant von Danfoss Distribution Services in Gråsten, Henrik Rosendahl Laursen folgert daraus: „In naher Zukunft werden wir also weniger manuell und mehr automatisiert kommissionieren. Unser neues Lager Tinglev ist darauf bereits vorbereitet. Bei der Planung haben wir auf die Skalierbarkeit des Lagers geachtet. So können in den breiten Gängen, wo jetzt noch manuell kommissioniert wird, weitere Regale installiert werden.“
Für spezielle Einsätze lassen sich die automatisierten Serienfahrzeuge MX-X und EXV auch manuell bedienen. Still Projektleiter von Still Danmark in Kolding, Ole Lambrecht unterstreicht die Skalierbarkeit des Lagers: „Auf die zukünftig größeren Kapazitätsanforderungen können wir einfach mit weiteren AGVs schnell und flexibel reagieren.“
Bedarfsgerechte Automatisierung
Für die durchgängige Automatisierung des Materialflusses werden Still Serien-Flurförderzeuge mit dem iGo systems Automatisierungskit ausgestattet. Durch identische Komponenten, Steuerungen und Interfaces entsteht in kürzester Zeit ein leistungsfähiges AGV. Folgende Komponenten werden dabei installiert:
- Laserscanner für die Navigation des Fahrzeugs
- Automatisierungsbox für die Steuerungseinheit, welche die Fahraufträge aus dem Leitsystem empfängt
- Kontrollleuchten für die Anzeige von Fahrzeugbewegungen
- Sicherheitslaserscanner zur 360-Grad-Fahrzeugüberwachung und Personenschutz
- Benutzerschnittstelle mit Bildschirm bzw. Touchscreen
- Not-Aus-Taster am Hub-Mast und Bildschirm
Zur präzisen Palettenerkennung wurde zudem eine passende Sensorik jeweils an den Gabeln der AGVs verbaut.
Für das sichere und selbständige Bewegen der Fahrzeuge wurden verschiedene Navigationstechnologien aufeinander abgestimmt. So sind die MX-X in den Gassen induktiv geführt. Außerhalb navigieren alle AGVs mit Laserscannern, die ständig die Abstände zu installierten Reflektoren vermessen.
Sorgfältige Planung und Konzeption
Ein durchgängig automatisierter Materialfluss mit einem Sortiment automatischer Serienfahrzeugen zeichnen die iGo Systeme von Still aus. „Durch die Auswahl optimal aufeinander abgestimmter Technologien haben wir die Automatisierung bei Danfoss bedarfsgerecht analysiert, geplant und umgesetzt. Dabei war unter anderem bei der Auftragsvergabe an Still gegenüber den Marktbegleitern die kurzen Reaktionszeiten sowohl bei der Konzeptions- und Angebotserstellung als auch bei der Implementierung der Automatisierung entscheidend“, betont Ole Lambrecht. Nach ersten Gesprächen im September 2018 und der Auftragsvergabe im Februar 2019 erfolgte die Installation von Januar bis Mai 2020.“ Henrik Laursen fügt an, dass im Grundriss des ersten Lagerentwurfs noch 50 Kreuzungen zwischen AGVs und Passanten eingeplant worden seien. Dank den Optimierungen in der sorgfältigen Planungsphase wären diese auf fünf Kreuzungen minimiert worden.
